一.背景
    金屬壓力鑄造是特種鑄造工藝之一，具有生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)流程短、鑄件光潔度和強度較高、加工余量少、節(jié)約金屬材料等工藝特點。水基脫模劑具有優(yōu)良的高溫成膜性，冷卻潤滑性，水分散性，使用方便，保護作業(yè)環(huán)境，其脫模作用在于噴涂后所沉積在型腔表面上厚度僅微米級的致密的薄膜.
    壓力鑄造是將液體(半凝固態(tài))金屬在高壓(1000-4000 kN)作用下，以較高的速度(0.5-50 m/s)充填壓鑄模型腔，并在壓力作用下迅速凝固而獲得鑄件的一種工藝。鋅合金壓鑄件一般采用熱室壓鑄機生產(chǎn)。在整個金屬壓鑄過程中，脫模劑的作用主要有下述三個方面：1)在金屬液壓射前，先均勻分布在型腔表面，從而在模具和金屬液之間形成一層隔離膜，使型腔免受熔融金屬液的直接沖刷；2)在壓鑄過程中，有助于金屬液進入型腔，使充型完好；3)鑄件成形后能使其易于脫模。禾川化學專業(yè)從事脫模劑配方分析、成分分析、配方檢測、成分檢測；禾川化學是脫模劑企業(yè)產(chǎn)品技術革新的風向標；禾川化學成功開發(fā)出新型壓鑄脫模劑配方技術；該脫模劑具有良好的流變性和延展性，另外該脫模劑無異味，無污染成分，完全克服了環(huán)境污染對人體的傷害，同時也使所生產(chǎn)制品具有良好的品相，因此，該脫模劑廣泛應該于多種金屬制品加工過程.
二.壓鑄脫模劑
 2.1壓鑄脫模劑常見組分
    壓鑄脫模劑大體由以下幾個成分組成：主潤滑劑、基礎油、高溫極壓劑、乳化劑、pH調(diào)節(jié)、防銹劑、防腐劑等助劑.
 2.1.1主潤滑劑
    鋁鋅等金屬及其合金在塑性成形過程中具有高壓、高溫、甚至高速以及金屬基體連續(xù)變形、接觸表面不斷更新、接觸表面非穩(wěn)定流動等特性。為適應各種加工工況，潤滑劑配方不僅應該種類繁多而且性能各異，以便能在各種比較惡劣的摩擦條件下起到潤滑作用.
 2.1.2基礎油
    基礎油起著潤滑滲透作用，同時要求在高溫下不能產(chǎn)生積炭，并且要作為各種添加劑的載體，因而基礎油的選擇相當重要。高溫下使用的潤滑油應選用閃點和粘度較高的基礎油。相對于礦物油而言，硅油具有更好的穩(wěn)定性、更高的閃點以及粘度.
2.1.3高溫極壓劑
    極壓劑是一種能夠在高溫、高壓的邊界潤滑狀態(tài)下，通過摩擦與金屬材料表面發(fā)生化學反應生成化學反應膜，從而起到減少摩擦力、防止金屬接觸表面擦傷和熔焊，是金屬表面得到有效保護的潤滑劑添加劑。其實質(zhì)是一種化學腐蝕作用，但是由于這種腐蝕量比較小，而且這種腐蝕產(chǎn)生的薄膜有利于減少金屬材料之問的摩擦，所以這種極壓劑對于金屬材料的化學腐蝕作用可以稱為一種“有限腐蝕”或者“有利腐蝕”現(xiàn)象。含硫、磷、氯等活性原子的極壓劑都可通過摩擦化學反應在金屬表面生成反應膜.
2.1.4表面活性劑
    對于水包油(O/W)乳液型水基脫模劑而言，原液應在高/低溫下保持較長時間穩(wěn)定不分層、不析出以及良好的分散性和較小的乳液粒徑，因而表面活性劑的選擇與復配尤其重要;陽離子表面活性劑所需要的酸性介質(zhì)會對金屬產(chǎn)生腐蝕作用，不適宜用于配方中；因此一般采用陰離子型和非離子型表面活性劑的復配體系的表面活性劑.
2.1.5 PH調(diào)節(jié)劑
    把脫模劑乳液pH調(diào)到中性或弱堿性，可以使脫模劑避免細菌侵擾變質(zhì)和對金屬的腐蝕。由于無機堿在高溫下反應分解的產(chǎn)物無機鹽和金屬氧化物容易沉積在模具角落中，難以通過噴槍清除，長時間會生長成堅硬的晶粒而刮傷壓鑄件或使得各壓鑄件在表面同一地方出現(xiàn)凹陷小孔，因此無機堿不適用在脫模劑配方中.
三.脫模劑參考配方
3.1脫模劑參考配方

3.2壓鑄用粉狀脫模劑參考配方

    以上參考配方數(shù)據(jù)都經(jīng)過技術修改，僅供參考，關于脫模劑更多技術可以咨詢我中心技術支持0512-82190860